Самое крупное в стране производство гармоней и баянов неожиданно тоже оказалось под западными санкциями. Однако на самом старом в России и в странах Европы гармонном производстве сумели быстро найти выход.
Инструменты с уникальным звуком
В России когда-то было много гармонных брендов. Ливенская, елецкая, саратовская – их звучание славилось по всей стране. К сожалению, сейчас производство традиционных русских инструментов заметно сократилось. Делают гармони и баяны в Шуе, в Саратове, в Казани, в Воронеже. Во Владикавказе выпускают свои, осетинские, гармони. Но все это небольшими партиями – в лучшем случае несколько сотен в год.
Единственное крупное производство, которое сейчас осталось – фабрика «Тульская гармонь». В год здесь выпускается более четырех тысяч баянов и гармоней.
Инструменты эти по-своему уникальные, с фирменным звучанием. Все, кто их используют, сразу определяют, что это знаменитый тульский бас – глубокий насыщенный тембровый звук, его не спутаешь ни с каким другим. Итальянцы пытались такого же добиться, не смогли.
Спрос на эту продукцию опережает предложение. Тульскую гармонь поставляют в Латинскую Америку, в Китай, а еще недавно – в Германию, США, Канаду.
На тульской гармони играет известный певец Алексей Воробьёв, он ведь и сам родом из Тулы. Гармонь у него фирменная, с вензелем «Алекс». Тульские гармони и баяны у музыкантов хора имени Пятницкого, ансамбля Александрова, в Кубанском казачьем хоре, в театре Надежды Бабкиной, у фронтмена группы «Ноль» Федора Чистякова. В прошлом году фирменные инструменты фабрика передала подлодкам «Тула» и «Новомосковск», над которыми шефствует область. На корпусе у них перламутром были нарисованы подводные лодки.
Вообще к гармони сейчас возвращается популярность. Есть энтузиасты, которые занимаются её популяризацией. Процесс возрождения русской гармони пошёл.
В трудное время производство музыкальных инструментов не осталось без внимания.
Шведские микроны
Под санкции Запада неожиданно попало и знаменитое производство тульских гармоней. История, причем, вышла достаточно некрасивая. Аванс за очередную партию стали из Швеции для голосовых язычков традиционно был сделан задолго – ещё в ноябре прошлого года. Так было всегда, с учётом, что поступит металл только через три-четыре месяца.
Время исполнения подошло, шведы месяц после 24 февраля молчали, а потом неожиданно объявили, что сотрудничать дальше не намерены. Аванс, правда, вернули.
Конечно, это был серьёзный удар. Дело в том, что традиционно язычковые музыкальные инструменты делают с использованием шведской либо немецкой стали с определенными характеристиками. С одной стороны она гибкая и лёгкая, с другой высокопрочная, хорошо поддаётся обработке с точностью до микронов. Толщина такого язычка в музыкальном инструменте – от 0,45 до 0,7 мм. Чтобы обеспечить потребности предприятия, шведской стали требуется не так и много – примерно две с половиной тонны в год. Для любого крупного завода это несерьёзная цифра. А для частника или НИИ – слишком много. Такая вот закавыка.
Срочно начали искать замену. Небольшой запас нашли в Китае. Но с учётом доставки это обходилось в два раза дороже, тоже недешёвое удовольствие. В конце концов позвонили в Санкт-Петербург, на фабрику, которая делала для Тулы такую сталь давным-давно, ещё в советское время. На неё был разработан даже свой ГОСТ. Чудесным образом на фабрике нашёлся даже специалист, который помнил те времена. Выяснилось, что нужная сталь есть, с несколько другим составом. Но основные механические и физические характеристики были как раз те, что надо. Пока из Петербурга пришли образцы, нашлись ещё две фирмы, производящие подобную продукцию. Выбор сделали в пользу питерцев. Все ж таки и правопреемники исторического производства.
В беде не бросили
Впрочем, сказать однозначно, что именно эта сталь будет как раз тем, что надо, нельзя. На фабрике осторожно замечают, что это пока лишь хорошая альтернатива. Теперь надо дождаться, как она покажет себя в готовом инструменте. Это только с виду кажется, что гармонь или баян – простые музыкальные инструменты. Даже в простом, непрофессиональном баяне деталей – не менее пяти тысяч. Для того, чтобы собрать музыкальный инструмент с нуля, требуется около трёх месяцев. Поскольку некий запас на фабрике всё же имелся, времени сейчас уйдет меньше, но по любому не меньше месяца. Слишком много технологических задержек. Например, фанерный корпус гармони обтягивается целлулоидом, после чего нужна пауза в семь дней. За это время целлулоид полностью приклеится и примет форму корпуса, чтобы потом не деформироваться.
Для того, чтобы собрать музыкальный инструмент с нуля, требуется около трёх месяцев.
Целлулоид, кстати, тоже импортный – китайский. Китайцы в его производстве фактически монополисты. И это не все. Кожа в баяне тоже импортная. Как ни старались найти производителя хорошо выделанной овечьей кожи в России, не удивляйтесь, так и не нашли. Даже через Союз кожевенников проблему решить не удалось. Какую-то российскую кожу, к которой менее высокие требования, на фабрике используют, но и с ней тоже случаются перебои. Странно хотя бы с той точки зрения, что в России есть целые регионы, где этой номенклатуры должно быть в избытке.
Есть проблемы с отечественным фетром – простым нетканым материалом. В Италии, например, используют свой, итальянский. А у нас – китайский. Есть проблемы с чугунными рамами для пианино, которые с недавнего времени начали делать на фабрике. С чугуном проблем нет, но с такими небольшими партиями, которые нужны фабрике, крупные производители возиться особо не хотят. В год на «Тульской гармони» производят всего-то от 150 до 200 инструментов. Поэтому и чугунные рамы импортные.
Впрочем, в трудное время производство музыкальных инструментов не осталось без внимания.
«Нас кто только не запрашивал сейчас о наших проблемах, – рассказывает заместитель генерального директора Анастасия Астапова. – Минпромторг, Министерство промышленности и торговли тульской области, фонд развития промышленности, центр поддержки экспорта, центр Мой бизнес, разные комитеты и ассоциации. Сам факт, что звонили, интересовались, пытались что-то для нас сделать, дорогого стоит. Минпромторгом и Правительством области мы еще во время пандемии COVID-19 были внесены в перечень системообразующих российских и региональных предприятий как один из крупнейших производителей музыкальных инструментов. Это помогало получить доступ к различным мерам поддержки в непростой период и тогда, и сейчас».
Другое дело, что многие проблемы требуют более системного подхода. Например, в России создаётся большой каталог продукции предприятий страны. Но это все произведенная продукция, а не желаемая. А как быть с тем же фетром, выделанной кожей, шведской голосовой сталью, чугунными рамами для пианино? У кого его искать, если этого пока не делают? Подобные мелкие проблемы наверняка есть у многих других предприятий России. Может, по аналогии с каталогом создать большой список желаемой продукции, которую российские предприятия готовы заказывать у производителей?
Известный российский гармонист Геннадий Заволокин считал, что на гармони играют стопроцентные оптимисты. Вот и в сегодняшней непростой ситуации тульские производители ещё раз показали, что те, кто живёт с огоньком, горазд на выдумку, способен решить любые проблемы. С оптимистами – только так.
Кстати
Компания «Радимакс» успешно реализовала крупный инвестиционный проект, закончив строительство собственного чугунолитейного завода, где начато изготовление дизайн-радиаторов. Все пусконаладочные работы завершены и наступивший год дал старт увеличению объемов производства.
Компания «Радимакс» активно работает на рынке отопительного оборудования с 2011 года. Начинали свою деятельность с закупок в Европе комплектующих для отопительных приборов. Компания доставляла их в Россию и на собственном производстве собирала, опрессовывала, подвергала пескоструйной обработке, декорировала, упаковывала и доставляла клиентам. Ежегодно увеличиваал свою долю на рынке.
Три года назад руководство компании, опираясь на результаты целенаправленной работы АПРО по наведению порядка на российском рынке, приняло решение создать в России собственное производство чугунных дизайн-радиаторов, свернув закупки комплектующих из Европы. Взялись построить современный технологичный завод.
Сейчас компания – это чугунолитейное производство, современное высокотехнологичное оборудование и сплоченный коллектив профессионалов. Так что, закономерно, что в 2022 году компанию ждёт увеличение объёмов производства, расширение присутствия на российском рынке.
